Deje de adivinar la temperatura: obtenga datos reales en la fábrica inteligente
Cuando se configura una fábrica inteligente, es fácil pensar que lo único que se está instalando son calentadores. Pero en realidad, lo que se está instalando son sensores que permiten obtener datos precisos.
La mayoría de los sistemas de calefacción tradicionales no funcionan de manera eficiente; simplemente envían energía hacia el sustrato y esperan que todo funcione bien, sin tener idea de cómo se absorbe esa energía. Por eso hemos optado por sistemas de infrarrojos con sensores integrados.
Darle “ojos” a su sistema de calefacción
Las lámparas de infrarrojos convencionales realizan el trabajo básico, pero son los sensores los que realmente permiten conocer qué está ocurriendo. Al colocar los sensores directamente dentro del emisor, ya no es necesario adivinar la temperatura de la superficie. Se obtiene una lectura digital precisa. Esa información llega al PLC, lo que permite ajustar los ciclos de alimentación en cuestión de milisegundos.
Es la diferencia entre corregir un error después de que ocurre y evitar que ese error se produzca desde el principio.
Hacer que funcione realmente
Diseñamos estos sistemas para que se adapten al espacio disponible. La idea es reemplazar los sistemas de calefacción tradicionales por sistemas inteligentes. Utilizamos protocolos de alta velocidad, ya que la demora térmica puede ser un problema grave. Pero aquí está el desafío: si el encapsulado del sensor no está diseñado para soportar las altas temperaturas de las zonas de infrarrojos, la electrónica se dañará rápidamente. Utilizamos protecciones especiales para mantener la lógica del sensor fría mientras el emisor funciona a pleno rendimiento.
Las complicaciones en la práctica
Más sensores significan más cables. Hay que planificar cómo gestionar esos cables adicionales y lidiar con las interferencias electromagnéticas generadas por las líneas de alto voltaje. Si no se protegen adecuadamente los cables, habrá “ruido” en las lecturas, lo cual afectará negativamente los datos. También hay que asegurarse de que los controladores puedan manejar toda esa información sin ralentizar el funcionamiento del sistema PID.
Pero una vez que todo esté configurado correctamente, ese “punto ciego” en el proceso desaparece. Se obtiene un mapa detallado de la temperatura en toda la línea de producción, lo que permite reducir el desperdicio de energía y lograr las tolerancias necesarias.