Smettete di indovinare sulla temperatura: ottenete dati precisi nella fabbrica
Quando si crea una “Smart Fab”, è facile pensare che si tratti soltanto di installare dei termofori. Ma in realtà si tratta dell’installazione di sensori che raccogliono dati precisi.
La maggior parte dei termofori tradizionali non funzionano in modo efficace: semplicemente irradiano energia su un substrato, sperando che venga assorbita correttamente. Non c’è modo di sapere realmente come avviene l’assorbimento del calore. Ecco perché abbiamo optato per sistemi a infrarossi dotati di sensori integrati.
Dare ai termofori “occhi”
Le lampade a infrarossi standard svolgono il loro compito, ma sono i sensori ad permettere di conoscere esattamente cosa sta accadendo.
Integrando i sensori direttamente nell’alloggiamento del termoforo, si può smettere di indovinare la temperatura della superficie. Si ottiene così una lettura digitale precisa. Questi dati vengono inviati al PLC, permettendo di regolare i cicli di alimentazione in pochi millisecondi.
È la differenza tra correggere un errore dopo che si è verificato e impedire che l’errore si verifichi fin dall’inizio.
Far funzionare tutto correttamente
Creiamo questi dispositivi per farli adattare allo spazio disponibile. L’idea è quella di sostituire i termofori tradizionali con dispositivi intelligenti.
Utilizziamo protocolli ad alta velocità, poiché il ritardo termico può essere fatale. Ma c’è un problema: se l’involucro del sensore non è progettato per resistere alle alte temperature generate dai termofori a infrarossi, l’elettronica potrebbe danneggiarsi rapidamente. Utilizziamo quindi schermature speciali per mantenere fresca la logica del sensore mentre il termoforo lavora a pieno regime.
I compromessi nella pratica
Più sensori significano più cavi da gestire. Bisogna pianificare correttamente l’installazione dei cavi e tenere conto delle interferenze elettromagnetiche generate da tali cavi.
Se non si utilizzano schermature adeguate per i cavi dati, si possono avere “rumori” nelle letture, ovvero interferenze che compromettono i dati raccolti. Inoltre, bisogna assicurarsi che i controller siano in grado di gestire i dati aggiuntivi senza ridurre l’efficienza del sistema PID.
Ma una volta che tutto è allineato perfettamente, quel “punto cieco” nel processo scompare. Si ottiene così una mappa precisa della temperatura in tutta la linea di produzione, il che permette di ridurre gli sprechi di energia e di mantenere le tolleranze desiderate.